Procesul tehnologic de fabricatie a pieselor componente si a ansablului-mobil

Ansamblul-mobil se compune din membrană, centraj şi bobină mobilă, aceste fiind cele mai importante piese ale difuzorului.

a. Membrana

Procesul tehnologic pentru executarea membranei este foarte complex, fapt pentru care se cere o specializare ridicată a personalului desemnat pentru executarea lui. Acest proces tehnologic, care începe de la materia primă, celuloza, şi se termină cu membrana gata confecţionată şi controlată, necesită o serie de utilaje specializate pentru prelucrarea celulozei şi a derivatelor acesteia.

Metodele de prelucrare a celulozei, pentru a se obţine pasta de celuloză necesară confecţionării membranei, sînt foarte deosebite din punctul de vedere al utilajelor utilizate principiul de lucru rămînînd însă acelaşi.
De asemenea, metodele de prelucrare a pastei de celuloză pentru a se obţine membrana sînt deosebite ca utilaje, modul de lucru rămînînd în general aceeaşi, şi anume: sedimentarea celulozei pe sită-după care se execută călcarea în matriţe speciale. Pentru a se putea arăta cîteva metode de obţinere â membranei, vom împărţi procesul tehnologic în două, şi anume:
— metodele de lucru folosite de la materia primă şi pînă la bazinul de stocare a pastei de celuloză;
— metodele de lucru folosite pentru obţinerea membranele la bazinul de stocare a pastei de celuloză şi pînă la controlul membranei.

Fabricarea pastei de celuloză. Schema uneia dintre instalaţiile care se utilizează pentru fabricarea pastei de celuloză se prezintă în fig. 4.1.

Materia primă, celuloza sulfat, calitatea I, se introduce într-un kolergang, unde se execută o primă defibrare grosolană. Kolergangul este un bazin în care se învîrtesc două roţi grele, construite dintr-un ciment special sau piatră, în el, peste foile de celuloză se toarnă apă, astfel încît acestea să fie umezite pentru a se putea face defibrarea. Această primă operaţie de defibrare durează aproximativ 4—5 ore, timp în care foile de celuloză uscată sînt transformate într-un aglomerat de celuloză umedă şi este necesară pentru a se scurta şi îmbunătăţi operaţia ulterioară şi finală de defibrare din holendru sau hidrapulper.

Transportul aglomeratului de celuloză din kolergang în holendru sau hidrapulper se face manual, cu vagonete, sau lăzi, dacă utilajele sînt amplasate pe orizontală, sau prin. jgheaburi, dacă utilajele sînt amplasate pe verticală.
În holendru sau hidrapulper se execută cea de-a doua defibrare a celulozei,, ajungîndu-se în final la pasta de’celu- loză necesară sedimentării membranei. Holendrul fiind utilaj de defibrat şi măcinat pasta de celuloză se utilizează numai ca utilaj de defibrat şi mai puţin de măcinat. Pentru acest lucru, cuţitele de pe tamburul mobil sînt îndepărtate de cuţitele fixe jirin ridicarea tamburului mobil. Hidrapulperul neavînd cuţite nu duce la micşorarea lungimii fibrelor în mod excesiv.

O dată cu introducerea aglomeratului de celuloză în holen- dru sau hidrapulper se introduce şi apă.
La începutul operaţiei de defibrare se adaugă diferite vopsele sau substanţe chimice.

Operaţia de defibrare în holendru sau hidrapulper durează în general 24 ore, timp în care, periodic, se verifică gradul de măcinare cu ajutorul aparatului Schopper-Riegler (S. R.) sau vizual, într-un vas cu apă în care se pune o cantitate mică de pastă, iar după agitare se observă defibrarea celulozei.

Celuloza se consideră măcinată şi defibrată atunci cînd s-a obţinut numărul de grade necesar. În practică se utilizează pasta de celuloză,, la care numărul de grade este cuprins între 18 şi 24.

După defibrare pasta de celuloză obţinută se poate goli în bazinul de stocare cu ajutorul unei pompe, atunci cînd instalaţia este montată pe orizontală, sau prin cădere liberă pe conducte atunci cînd este montată pe verticală.
În cadrul acestei faze tehnologice trebuie să se verifice cu foarte multă atenţie dacă utilajele şi, în general, întreaga instalaţie sînt bine curăţate la începutul lucrului, iar apa utilizată este de categoria apei potabile, nefiind permis a se utiliza apa industrială. Toate aceste măsuri sînt necesare pentru ca pasta de celuloză să nu conţină impurităţi, deoarece din cauza acestora’membranele vor prezenta defecte.

Trebuie avut în vedere, de asemenea, ca vopselele sau substanţele chimice introduse să fie bine dizolvate în apă caldă şi apoi strecurate printr-o sită fină înainte de a se utiliza, pentru a nu se impurifica pasta de celuloză.
Ultimul agregat al acestei instalaţii este bazinul de stocare, care poate fi un rezervor din tablă de oţel inoxidabil sau beton placat cu faianţă. în acest bazin pasia de celuloză trebuie agitată permanent, pentru a nu se permite sedimentarea celulozei ce ar duce la aglomerarea acesteia şi deci la o înrăutăţire a defibrării. Agitarea se poale face cu un sistem de palete acţionate de un motor sau cu ajutorul aerului comprimat.

Avantajele unei asemenea instalaţii sînt acelea, că se utilizează utilaje comune fabricilor de hîrtie, utilaje care se pot întreţine uşor, fiind deosebit de simple din punct de vedere constructiv.

Dezavantajul constă în faptul că utilajele pot duce însă şi la scurtarea fibrelor de celuloză. Aceasta se poate produce atît în kolergang/unde cele două roţi pot strivi fibrele, cît şi în holendru, unde acţionarea pastei se face de către tamburul maşinii pe care sînt montate cuţite şi care pot duce la tăiere transversală a fibrelor.

Un alt tip de instalaţie care se foloseşte în general pentru cazurile cînd la fabricarea membranelor se utilizează o pastă de celuloză complexă, adică un amestec de paste, se prezintă în fig. 4.2. Există fabrici care nu folosesc numai celuloză sulfat pentru pregătirea pastei de celuloză, ci mai adaugă pe lîngă aceasta celuloză sulfit, sau alte materiale fibroase. De asemenea, în cazurile unor asemenea amestecuri, gradul de măcinare a fiecărui component în parte poate fi diferit şi pentru a se ajunge la acelaşi grad de măcinare a tuturor componentelor sînt necesari timpi de măcinare diferiţi.

O asemenea instalaţie se mai foloseşte şi pentru prepararea unei paste de celuloză formată dintr-o singură materie primă, dar pregătirea ei se face în flux continuu, în ritmul întregului proces tehnologic de fabricaţie a membranelor.

În cazul pregătirii unei paste de celuloză complexe, defibrarea şi măcinarea fiecărui component se face în holendru pînă la gradul de defibrare şi măcinare necesar. După ce operaţia s-a terminat, holendrul se goleşte cu ajutorul unei pompe într-un bazin intermediar, unde se amestecă componentele, sau în rezervoare separate.
După cum s-a arătat la instalaţia anterioară, golirea se poate facş şi prin căderea liberă pe conducte, în cazul cînd instalaţia este montată pe verticală.

Bazinul intermediar este construit la fel ca bazinul de stocare şi trebuie, de asemenea, prevăzut cu un sistem de agitare continuă a pastei.

Din bazinul intermediar pasta este trecută în circuit încfiis printr-o moară conică. Moara conică este un alt” utilaj din industria hîrtiei care execută defibrarea şi măcinarea pastei de celuloză; este un utilaj sub formă de trunchi de con cu un rotor de aceeaşi formă. Atît pe pereţii carcasei cît şi pe rotor sînt montate cuţite; cu moara conică se lucrează cu cuţitele depărtate. Trecerea pastei de celuloză prin moara conică continuă procesul de defibrare şi măcinare pînă la valoarea finală necesară fabricării membranelor, uniformizînd totodată amestecul de paste.

După terminarea defibrăril şi ajungîndu-se la gradul de măcinare dorit, pasta este trecută în bazinul de stocare.
In cazul în care instalaţia este folosită pentru prelucrarea unui singur tip de materie primă şi în ritmul întregului proces tehnologic, moara conică, pe lîngă defibrare mai execută şi transportul din bazinul intermediar în bazinul de stocare sau direct în alimentatoarele bazinelor de sedimentare a membranelor.

Pentru cazurile cînd se lucrează pastă de celuloză complexă şi este necesar ca un tip de celuloză să fie măcinat la un grad mai înaintat, atunci se poate ca acest lucru să fie făcut diferenţiat, deoarece sînt cuplate două utilaje care pot executa aceeaşi operaţie.

O asemenea instalaţie este foarte complicată atît prin numărul utilajelor componente cît şi prin numărul comenzilor necesare pentru punerea în funcţieune a acestora.

În cazul cînd se utilizează celuloze avînd un grad mic de măcinare, această instalaţie nu este potrivită, deoarece fibra trece, succesiv, prin două utilaje cu cuţite şi desigur fibra va fi scurtată sub limitele prevăzute.
Fabricarea membranei. Schema de principiu a unei instalaţii pentru fabricarea membranei se prezintă în fig. 4.3.
Din bazinul de stocare, cu ajutorul unei pompe, pasta de celuloză este trecută în bazinele de alimentare, care sînt prevăzute cu agitator cu palete, acţionat de un motor electric sau cu serpentină de aer comprimat.

Din bazinul de alimentare, unde pasta de celuloză se găseşte în consecinţă de 0,5—1% , cu o cană de tablă emailată se transportă pasta de celuloză în bazinul pentru sedimentat membrana, care este plin cu apă, pînă la nivelul a.
Cana din’tablă emailată are dimensiunile pre6ise, corespunzătoare cantităţii de pastă de celuloză necesară, sau unui submultiplu al acestei cantităţi.

Cantitatea de pastă de celuloză este corectă atunci cînd cantitatea de celuloză uscată existentă în cană este egală cu greutatea membranei uscate pe care o fabricăm. Controlul acestei cantităţi de celuloză se face prin probe de sedimentare, călcare şi după aceea, cîntărirea membranei. După introducerea cantităţii de pastă de celuloză în bazinul de sedimentare, se agită apa existentă în partea superioară a bazinului cu ajutorul aerului comprimat, pentru a se omogeniza amestecul respectiv. După ce s-a executat agitarea cu aer comprimat, se dă drumul apei să curgă prin partea inferioară a bazinului de sedimentare, unde se găseşte un robinet de golire. Ţeava de scurgere trebuie să fie destul de largă, pentru ca timpul de golire pînă la nivelul b să fie scurt şi pentru ca apa după ce trece de sita de sedimentare să creeze un vacum destul de avansat pentru a scoate o cantitate de apă cît mai mare din celuloza sedimentată.

Bazinul de sedimentare se compune din doi cilindri suprapuşi, care au între suprafeţele lor de închidere un locaş unde se montează sita pentru sedimentat membrana, profilată după forma membranei şi garnituri de cauciuc pentru etanşare, atît contra scurgerii apei din bazinul superior cît şi pentru obţinerea vacuumului atunci cînd apa se scurge numai din bazinul inferior. In aceste bazine de sedimentare, în momentul cînd apa se goleşte din bazinul superior, se produce depunerea pe sita de sedimentare a fibrelor de celuloză ce se găsesc în suspensie în pasta de celuloză, formînd astfel membrana.

După ce apa s-a scurs pînă la nivelul 6, se desface partea superioară a bazinului de sedimentare. Se scoate sita de sedimentare pe care s-a depus celuloza şi se aşază pe un raft suport. După aceasta, sitele de sedimentare, cu celuloza depusă, se aşază într-o sculă încălzită, care are, de asemenea, forma membranei pe care vrem să o obţinem atît în negativ pe matriţă cît şi în pozitiv pe poanson. Scula este montată pe o presă manuală cu şurub sau o presă hidraulică.

După aşezarea sitei de sedimentare se lasă poansonul sculei pînă cînd atinge suprafaţa celulozei depuse, şi se ţine în această poziţie cîteva secunde, pentru a se putea încălzi masa de pastă, urmînd apoi a începe procesul de evaporare a apei. După ce cantitatea de vapori, care iese din matriţă, începe să scadă, se lasă poansonul cu forţă, pentru a se călca membrana după forma matriţei şi pentru a se usca. Se ridică apoi poansonul, scoţîndu-se atît membrana uscată cît şi sita de sedimentare. Sita de sedimentare se reintroduce în ciclul de fabricaţie ce se controlează dacă ochiurile nu sînt obturate de resturi de celuloză de la membrană.

În timpul operaţiilor trebuie urmărite în mod atent cîteva faze de lucru, pentru a se putea obţine o membrană de bună calitate.

— Se va controla ca în bazinele de stocare şi de alimentare pasta să fie permanent agitată, spre a se evita depunerile de celuloză care pot duce la aglomerări de fibre, ceea ce va forma umflături pe membrană sau opacizări ale zonelor transparente ale acesteia. De asemenea, în aceste cazuri membrana nu va mai fi uniformă în ceea ce priveşte depunerea pastei.
— Se va întrebuinţa cana de tablă emailată corespunzătoare şi se va umple corect, pentru a se putea fabrica membrane de greutate normală, conform toleranţelor necesare.
— Se va agita corect apa cu pastă de celuloză din bazinul de sedimentare, pentru a se putea crea un amestec omogen, astfel ca la sedimentare să se depună uniform. Dacă nu se face acest amestec în condiţii bune, celuloza se va depune neomogen, ceea ce va face ca o parte a membranei să fie mai grea decît alta, deci vor apărea nesimetrii de greutate şi profil.
— Se va controla etanşeitatea garniturilor existente între partea superioară şi inferioară a bazinului de sedimentare, pentru a putea asigura vacuumul necesar scoaterii unei cantităţi cît mai mari de apă din celuloză. Etalarea este bună atunci cînd fiind apă în partea superioară a bazinului de sedimentare, nu sînt scurgeri în zona de închidere cu”partea inferioară. Dacă această etanşare nu este bună, pe lîngă faptul că nu se reţine toată apa necesară în bazinul superior, nici nu se creează vacuumul necesar, membrana rămînînd deci prea umedă, operaţia de călcare şi uscare producînd foarte multe rebuturi.
— Se, va respecta perioada iniţială de presare cu poansonul sculei, pînă la nivelul celulozei depuse pe sita de sedimentare, pentru a se evacua majoritatea vaporilor de apă, deoarece în caz contrar pe membrană vor apărea dislocări de material sau spărturi. De asemenea, nu este indicat ca membrana să fie ţinută sub presiune mai mult timp, deoarece se poate produce arderea fibrelor de celuloză, ceea ce va micşora rezistenţa mecanică, sau va duce chiar la distrugerea acesteia.

Pentru a se înlătura uşor vaporii de apă, sînt create scule care au prevăzute găuri în corpul poansonului sau, atît pe matriţă cît şi pe poanson sînt executate canale radiale foarte subţiri.

Sculele pentru călcat membranele sînt executate din aliaje de aluminiu sau, pentru producţii de serie mare, din oţel inoxidabil. In unele cazuri, pentru o mai bună operaţie de călcare, se utilizează site-capac, care se aşază în sculă peste sita cu celuloză depusă. în aceste cazuri se poate aşeza mai bine poansonul pe prima poziţie, iar între celuloza depusă şi poanson rămîne un spaţiu mai bun pentru evacuarea vaporilor de apă.

Avantajele acestei instalaţii sînt, în primul rînd, evidenţiate de simplitatea utilajelor folosite. Utilajele folosite sînt, în general, universale, permitînd cu mici adaptări fabricarea unei game mari de membrane.
Instalaţia aceasta are însă multe dezavantaje, care o face impropire, în general, pentru fabricarea de membrane în serie mare şi pentru difuzoare cu performante ridicate.

Alimentarea bazinului de sedimentare cu cantitatea necesară de pastă de celuloză se execută cu o cană de tablă emailată, fapt ce nu permite o dozare precisă, astfel că toleranţele la greutatea membranelor fabricate sînt foarte largi, ceea ce conduce la performanţe variate ale membranelor.

Excesul de apă din pastă de celuloză sedimentată este evacuat cu ajutorul vacuumului format prin scurgerea apei din bazinul inferior de sedimentare. Aceasta însă nu asigură o scoatere corespunzătoare a apei din pasta de celuloză sedimentată, ceea ce provoacă foarte multe dificultăţi la operaţia de călcare a membranelor.

Umiditatea mare şi destul de variată.a celulozei sedimentate pe sita nu permite o mecanizare a operaţiei de călcare, din care cauză este necesară mai multă experienţă şi o atenţie mai mare a muncitorului.
Cea mai mare deficientă a unei asemenea instalaţii este aceea, că ea nu se poate mecaniza în nici una din fazele de lucru, productivitatea muncii rămînînd scăzută şi de asemenea calitatea membranelor fiind foarte variată de la un schimb de lucru la altul sau de la muncitor la muncitor.

După călcare, membranele sînt controlate, bucată cu bucată, verificîndu-se greutatea şi uniformitatea sedimentării celulozei.

Greutatea membranei. Pentru a se putea constata rapid şi precis greutatea membranei, se utilizează cîn- tare speciale cu citire directă de la 0 la 25 g sau de la 0 la 10 g, după tipul şi greutatea membranei. La aceste cîntare se marchează pe scară limitele de greutăţi minimeşi maxime stabilite.

Uniformitatea sedimentării celulozei. Modul uniform în care s-a depus celuloza pe sita de sedimentare şi de călcare a membranei în sculă se verifică cu ajutorul unei lămpi-reflector opac, în fata căruia se aşază membrana. În funcţie de tipul membranei, ea trebuie să fie uniform transparentă sau opacă în dreptul ondulaţilor şi opacă pe conul membranei. Membrana nu trebuie să aibă goluri prin care lumina să se poată observa. Prin sondaj se controlează şi alte caracteristici ale membranei, şi anume: grosimea, frecventa de rezonantă, hidroscopicitatea şi elasticitatea.

Grosimea membranei. Pentru a se putea măsura cu ajutorul unui micrometru grosimea de-a lungul generatoarei, se taie membrana cu o foarfecă pe 4 generatoare simetrice una fată de alta. După tăiere se măsoară grosimea în cîte cel puţin 4—5 puncte pe fiecare generatoare. Grosimea trebuie să se încadreze în limitele tipului de membrană respectiv şi trebuie să fie egală pentru fiecare punct măsurat simetric pe toate generatoarele.

Frecvenţa de rezonanţă a membranei. Pentru această măsurare este necesară o instalaţie specială, compusă dintr-un suport inferior pe care se fixează membrana şi un suport superior care o apasă pe margine la aproximativ 2—3 mm de ondulaţii. Apăsarea se face cu ajutorul unor greutăţi, hidraulic sau pneumatic. Sub membrana montată pe suport se găseşte un difuzor de lucru cuplat la un generator de ton. Prin schimbarea frecvenţei de oscilaţie a diluzorului de lucru se constată auditiv şi optic punctul de rezonanţă al membranei. Această verificare este hecesară pentru a se observa dacă membranele sînt uniforme în fabricaţie.

Hidroscopicitatea membranei se verifică prin turnarea pe membrană a 2—3 picături de apă, care timp de 30 s nu trebuie să fie absorbite de aceasta.

Elasticitatea membranei. Cu ajutorul dispozitivului prezentat în fig. 4.4 se poate măsura un alt parametru important al membranei — elasticitatea rilelor. Aceasta se realizează, măsurînd deplasarea gîtului membranei sub acţiunea diverselor greutăţi.

Elasticitatea trebuie să fie relativ mare, pentru a obţine o frecvenţă de rezonanţă cît mai mică, însă în acelaşi timp trebuie avut în vedere să se asigure şi funcţionarea normală a difuzorului.

Se mai menţionează că unele difuzoare folosesc un cornet montat pe ansamblul mobil. Acest cornet se execută în forma necesară după aceeaşi tehnologie ca şi membrana.

Toate controalele arătate anterior indică cu precizie faza de fabricaţie care nu corespunde şi deci unde trebuie acţionat pentru a se înlătura deficenţele semnalate.

Schema unei instalaţii în care se elimină dezavantajele anterioare se prezintă în fig. 4.5, în care sînt reprezentate numai elementele principale de lucru, legătura dintre acestea variind de la un montaj la altul.

Utilajele pot fr astfel montate, încît să fie comandate manual fiecare separat, avînd la fiecare loc de lucru cîte un muncitor. Unele faze ale procesului tehnologic se pot însă şi mecaniza astfel, încît un muncitor să poată lucra la două utilaje simultan, ca, de exemplu: la suportul de scos excesul de apă şi scula de călcat membrana. Acest tip de instalaţie poate să aibă şi automatizate complet toate fazele procesului tehnologic, astfel încît muncitorul să supravegheze numai utilajele.

În continuare se prezintă elementele noi care compun o asemenea instalaţie.

Bazinul de alimentare cu dozator. Acest utilaj execută în general operaţia de dozare volumetrică a cantităţii de pastă de celuloză necesară fabricării unei membrane.

Dozatoarele volumetrice se pot executa sub mai multe variante constructive. În figură este prezentat sumar un dozator volumetric cu clopot. În mijlocul lui se găseşte un clopot care are volumul egal cu al cantităţii de pastă de celuloză necesară pentru o membrană.

Robinetul de scurgere fiind închis, clopotul se ridică cu ajutorul unei pîrghii, ceea ce face ca acesta să se umple complet pînă la nivelul lichidului din bazin. La lăsarea clopotului, acesta apasă pe o garnitură de cauciuc care etanşează interiorul clopotului de restul bazinului. După aceasta clopotul se poate goli cu ajutorul robinetului care se găseşte sub bazin, în bazinul de sedim ntare.

În cazul în care bazinul de alimentare cu dozator este mare, trebuie montat în interiorul său un sistem de agitare, pentru a se împiedica sedimentarea fibrelor de celuloză.

Un alt sistem de dozator volumetric se poate construi din doi cilindri, racordaţi prin intermediul unui robinet direct la pompa de golire a bazinului de stocare. în momentul cînd cilindrul, care este plin, se goleşte în bazinul de sedimentare, celălat cilindru se umple de către pompă. Ciclul se repetă de cîte ori este necesar. La sistemele de dozare volumetrice trebuie să existe posibilitatea schimbării elementului de dozare în concordanţă cu greutatea membranei ce trebuie fabricată. Astfel, în primul caz se poate schimba clopotul, iar în al doilea — cilindrul, după necesitate.

Bazinul de sedimentare. În acest utilaj se execută, după cum s-a arătat la explicarea schemei (din fig. 4.3), sedimentarea fibrelor de celuloză din pastă de celuloză, pe o sită ce se găseşte la partea inferioară a bazinului superior. De asemenea, s-au arătat şi deficienţele unui astfel de utilaj. Bazinul de sedimentare din cadrul acestei instalaţii foloseşte pentru scoaterea excesului de apă din celuloză depusă şi vacuumul format de o pompă specială, care absoarbe aerul din instalaţie prin intermediul unui sistem de filtru absorbant, care împiedică apa să ajungă la pompă.

Un asemenea utilaj mai este avantajos şi pentru faptul că se micşorează în mod substanţial consumul de apă la operaţia de sedimentare.

Aceste tipuri de utilaje perfecţionate mai au, în general, si alte îmbunătăţiri faţă de cel arătat în cadrul schemei din fig. 4.3.

Sita de sedimentare nu este lăsată liberă în locaşul ei, pentru ca sub greutatea coloanei de apă ce se scurge să nu se deformeze, ceea ce duce la fabricarea unei membrane cu încreţituri. Pentru a se înlătura aceasta, sub sita de sedimentare se aşază un suport, executat din bare subţiri, şi care o sprijină în mai multe puncte.

Avînd în vedere că membranele sînt confecţionate astfel, încît pe generatoare grosimea să varieze de la valori mai mari la vîrful conului, pînă la valori foarte mici, în dreptul ondulaţiilor de la baza conului, în spatele sitei de sedimentare se poate realiza un suport confecţionat din tablă în scară, după forma membranei, ce are practicat pe fiecare treaptă a scării găuri în număr şi de diametru în funcţie de grosimea pe care dorim să o obţinem.

Cantitatea de fibre de celuloză care se depune pe o anumită secţiune transversală a membranei depinde de cantitatea de amestec apă cu fibre de celuloză ce trece prin aceea secţiune. Greutatea acestei cantităţi de amestec de apă cu fibre de celuloză este:

G = γQt,

în care: G este greutatea cantităţii de amestec:
f — greutatea specifică a amestecului;
t — timpul de golire;
Q — debitul = 0,6σ√(2gh) = 0,6 V,

unde: 0,6 este un coeficient datorat contractării vînei de lichid;
σ — suma suprafeţelor găurilor de scurgere după o treaptă;
g — acceleraţia gravitaţională;
h — înălţimea coloanei de lichid;

V = √(2gh) — viteza de scurgere a lichidului.

După cum se observă, din această formulă cantitatea de lichid care se scurge este direct proporţională cu suma suprafeţelor găurilor de scurgere şi cu radicalul înălţimii coloanei de lichid. înălţimea coloanei de lichid nu influenţează prea mult, datorită faptului că la o înlăţime medie a coloanei de lichid, în jur de 300 mm, diferenţa între două coloane poate să fie de aproximativ 30 mm sau chiar mai mică în cazul membranelor plate.
Totuşi, nu se poate neglija complet acest parametru şi trebuie ţinut seamă de el în cazul proiectării bazinului superior.

O influenţă importantă are însă suma suprafeţelor găurilor de scurgere. Pentru acest lucru, în partea dinspre vîrful conului această sumă va fi mai mare decît cea din dreptul ondulaţiilor membranei, unde grosimea trebuie să fie mică.

La acest tip de utilaj, ca şi la cel arătat în cadrul schemei din fig. 4.3 se folosesc site de sedimentare executate atît din plasă de material neferos cît şi din tablă perforată. Avantajele şi dezavantajele fiecărui sistem sînt, în general, de natură de a explica subiectiv de ce se foloseşte un tip şi nu altul, rezultatele fiind în general aceleaşi. Sitele de sedimentare se execută din materialele arătate pe scule identice cu cele pentru călcat membranele. Ele au un blindaj pe margine executat din tablă, pentru a le rigidiza.

Suportul de scos excesul de apă. Cu toate că vacuumul format de pompă face ca fibrele de celuloză sedimentate să fie mai sărace în apă decît în cazul vacuumului format de scurgerea apei, se utilizează totuşi şi un suport de scos excesul de apă cu ajutorul vacuumului format din pompa de vacuum. Acest utilaj este un suport care în partea superioară are un locaş de forma sitei de sedimentare. Locaşul este prevăzut cu foarte multe găuri, prin care apa este trasă din fibrele de celuloză depuse.

Sistemele de lucru cu suporturi de scos excesulde apă sînt, de asemenea, diferite—şi vom arăta cîteva din acestea.
Se pune sita, după cum s-a arătata pe suport, iar pe deasupra se aşază o folie de cauciuc. Marginile cauciucului şi ale sitei sînt presate cu o presă de mînă sau hidraulică — pentru a se asigura etanşeitatea.

După presare se scoate aerul din instalaţie qu ajutorul pompei de vacuum. O dată cu scoaterea aerului se extrage şi excesul de apă, iar folia de cauciuc se mulează peste fibrele de celuloză depuse, executînd cu această ocazie o presare iniţială la rece înaintea operaţiei de călcare pe scula încălzită.

Prin presare, fibrele de celuloză sînt mai bine alezate, astfel încît operaţia de călcare nu are rolul decît de a usca, sub presiune, membrana.

Operaţia se poate executa şi fără folia de cauciuc, în acest caz făcîndu-se numai o simplă scoatere a excesului de apă din fibrele de celuloză. în forma aceasta simplă, ea se asociază cu o trecere a fibrelor de celuloză depuse pe sita de sedimentare în bazinul de sedimentare pe o altă sită-suport. Trecerea se execută sub acţiunea vidului, iar scula de călcat membrana va fi inversată faţă de sistemul arătat şi în ea se va monta noua sită-suport cu fibrele de celuloză trecute pe ea.

Această operaţie o execută unele întreprinderi în care membranele se calcă cu sita în interiorul conului. Această inversare la operaţia de călcare nu prezintă nici un avantaj faţă de cea arătată anterior. Ea este totuşi utilizată, aceasta datorită în special numai unei particularităţi a fabricii respective.

Sistemul necesită o foarte mare îndemînare a muncitorului şi nu suportă mecanizare sau includere într-o linie automatizată.

În întreprinderile unde nu se poate executa o instalaţie centralizată pe întreg atelierul de vacuum se utilizează un al treilea sistem de scoatere a excesului de apă, şi anume cu ajutorul aerului comprimat. în acest caz, suportul pentru scos excesul de apă are un cilindru cu capac deasupra locaşului pentru sita de sedimentare. În capacul cilindrului se găseşte un racord de aer comprimat.

După introducerea sitei de sedimentare, pe care sînt depuse fibrele de celuloză, se aşază cilindrul, care se strînge mecanic, hidraulic sau pneumatic pe garnituri de cauciuc. Se introduce apoi aer comprimat în cilindru, care trecînd printre fibrele de celuloză preia .excesul de apă.

Acest utilaj este mai simplu, deoarece nu mai necesită pompe suplimentare de vacuum cu instalaţie specială de uscare a aerului, utilizînd instalaţia de aer comprimat a fabricii, iar excesul de apă se va scurge în mod normal în instalaţia de canalizare. Un asemenea utilaj se poate executa prin mijloacele fabricii şi este cel mai indicat pentru a fi racordat la un bazin de sedimentare cu vacuum, format de scurgerea apei care, de asemenea, nu foloseşte vacuumul format de o pompă, ci numai aerul comprimat pentru amestecarea pastei de celuloză în bazinul de sedimentare.

Presa pe care se montează scula de călcat membrana. S-a arătat că fazele de lucru, pentru a se călca şi presa în bune condiţii o membrană, sînt următoarele:
— se lasă poansonul pînă la nivelul fibrelor de celuloză sedimentate pe sita de sedimentare;
— după ce s-au evacuat majoritatea vaporilor de apă se continuă presarea;
— după trecerea timpului necesar poansonul se jidică.

Aceste faze sînt foarte importante, fapt pentru care se cere muncitorului o experienţă şi o îndemînare mare.
Pentru a se înlătura eventualele nereguli, în practica multor fabrici se utilizează prese hidraulice, care au toate aceste comenzi automatizate pe bază de program, fapt în arma căruia toţi parametrii de presare şi, legat de aceasta, şi temperatura sculei sînt riguros respectaţi, ceea ce contribuie la obţinerea unei membrane de bună calitate.

Operaţia de finisare a membranei. După executarea şi controlul membranei, aceasta este supusa unei operaţii suplimentare pentru finisare, ale cărei faze se prezintă In cele ce urmează.

Tăierea conturului membranei. Această fază de lucru se execută în cazurile cînd din sedimentare membrana are un contur neuniform. în practică, prin aşezarea garniturilor de etanşare a bazinului superior de sedimentare, faţă de cel inferior, pe marginea sitei de sedimentare conturul membranei este corect realizat, neavînd nevoie de nici o ajustare ulterioară. La bazinele de sedimentare care au garnituri de etanşare dispuse exterior sitei de sedimentare, conturul membranei ieşind neuniform se retuşează cu ajutorul unor foarfece, deci printr-o operaţie manuală neprecisă, executată de către un muncitor, sau se stanţează pe o presă hidraulică, membrana avînd în acest caz un aspect mai corespunzător.

La bazinele de sedimentare în care se execută membrana cu conturul exterior corect, se pot lua măsuri pentru a se realiza pe membrană şi locaşurile pentru găurile de prindere ale difuzorului prin executarea sitei de sedimentare şi a garniturilor după profilul necesar.

Controlul acestei faze de lucru se execută vizual.

Tăierea vîrfului conului membranei. Această fază a operaţiei de finisare a membranei se execută pentru a se crea locaşul necesar pentru fixarea bobinei mobile.

Este necesar să se respecte cu stricteţe lungimea gulerului conului membranei, deoarece acesta este locaşul de fixare al bobinei mobile şi al centrajului.

Tăierea se execută, sau pe o sculă de decupat montată pe o presă cu excentric, sau pe un dispozitiv rotit cu un motor, decuparea în acest caz făcîndu-se cu o lamă montată pe un suport fix.

Oricare ar fi metoda de lucru, trebuie să se lucreze cu scule sau lame bine ascuţite, pentru ca tăierea să fie corect executată, deoarece o tăiere necorespunzătoare poate provoca ruperea membranei.

Găurirea membranei pentru prinderea capsei de fixare a firului leonic. Găurirea membranei se face pe o sculă de găurit montată pe o presă manuală. Scula trebuie să aibă o posibilitate de poziţionare a membranei. După găurire se capsează cosele cu o sculă de capsat montată pe o presă manuală.

Această fază de lucru se execută cu atenţie, deoarece capsa nu trebuie să aibă joc pe membrană, ceea ce ar provoca sbîrnîituri în timpul funcţionării difuzorului şi, de asemenea, nu este permis a fi prea strînsă, deoarece ar duce la ruperea porţiunii din membrană, decî la căderea capsei. Acestea fiind condiţiile, este necesar a se acorda o atenţie mare la reglarea presei pe care este montată scula de capsat.

Pentru a se evita ruperea membranei, peste capsă se pune înainte de ştanţare o şaibă de preşpan.

Unele difuzoare nu au însă capse tubulare, ci capse speciale cu ghiare care se înfig în membrană şi care prind firul leonic, fără a mai fi necesară lipirea cu cositor. în aceste cazuri se înfig în membrană colţii capselor, iar la asamblarea difuzorului se trece firul leonic printre aceştia şi se strîng.

Alte tipuri de difuzoare au numai două găuri pe membrană, irul leonic fiind trecut prin ele, după care este lipit cu ajutorul unui adeziv.

Soluţia cea mai bună este aceea care nu îngreunează ansamblul mobil peste limitele maxime admise, asigurîndu-se însă o prindere bună.

Impregnarea conului membranei. Unele difuzoare necesită o membrană, a cărui con să fie impregnat cu o soluţie chimică specială. Compoziţia acestei soluţii diferă foarte mult de la o fabrică la alta sau de la un tip de.difuzor la altul.

Dacă impregnarea se execută manual se pune într-un vas soluţia cu care se impregnează membrana. Vasul trebuie să aibă o deschidere suficient de largă, pentru a permite introducerea membranei. Soluţia de impregnat se găseşte în vas pînă la un nivel egal, faţă de fundul acestuia, cu înălţimea de impregnat membrana, măsurată de la vîrful conului membranei.

Se introduce membrana în vas pînă cînd se atinge fundul acestuia cu vîrful conului membranei, după care se scoate, şi în aceeaşi poziţie se pune pe un rastel pentru scurgere şi uscare. Rastelul trebuie să aibă găuri cu o astfel de mărime, încît să sprijine membrana pe conul ei mai sus decît porţiunea impregnată. Operaţia cere îndemînare din partea muncitorului şi atenţie, pentru ca nivelul soluţiei din vas să fie mereu acelaşi, completîndu-se cu soluţie de cîte ori este necesar.

Dacă impregnarea se execută mecanizat, instalaţia utilizată este compusă din următoarele elemente:
— o plasă transportoare cu găuri astfel încît să susţină membrana, cu vîrful conului în jos, mai sus de înălţimea la care trebuie impregnată ;
— o baie cu soluţia de impregnat, care, dintr-un rezervor aşezat deasupra ei, este alimentată în permanenţă automaj: cînd nivelul soluţiei scade sub cel normal, pînă cînd se completează cantitatea necesară;
— un cuptor de uscare cu raze infraroşii unde, în prima porţiune neîncălzită, membranele trec pe banda transportoare deasupra unor tăvi, pentru a se scurge surplusul de soluţie, după care sînt încălzite pentru a se usca.

Alimentarea aceste instalaţii, ca şi descărcarea ei, se fac manual.

b. Centrajul
Operaţiile necesare pentru confecţionarea centrajului şi a căpăcelului sînt împărţite în două grupe principale, şi anume:
— impregnarea materialului textil;
— confecţionarea centrajului şi a căpăcelului.

Impregnarea materialului textil. Materialul textil (fin care se fabrică centrajul ansamblului mobil al difuzorului se impregnează într-o soluţie care are la bază lacul de bachelită.

Impregnarea manuală a materialului textil. Intr-un vas se pune soluţia preparată şi la care s-a verificat viscozitatea. Bucăţile de pînză tăiate sînt introduse, pe rînd, în acest vas şi lăsate un timp, pentru ca ţesătura să se impregneze uniform şi cu cantitatea necesară de soluţie.

După impregnare, bucăţile de material textil sînt întinse pentru uscare. Locul de uscare va fi ferit de soare, prin acoperire, şi deschis lateral în toate părţile, pentru a exista un curent de aer necesar uscării (evaporării solventului).

Fazele acestei operaţii se stabilesc experimental, iar dacă este cazul, după uscare, bucăţile de material textil necorespunzătoare sînt introduse de doua sau de mai multe ori în soluţie şi apoi uscate pînă cînd cantitatea de soluţie depusă este cea necesară.

Impregnarea mecanizată a materialului textil. Pentru impregnarea materialului textil se pot crea instalaţii simple, care reproduc în general operaţiile efectuate manual. Acestea au însă avantajul că depun mai uniform pe materialul textil, soluţia de impregnare fiind uscată în cuptor închis, deci ferită de praf.

Instalaţia reprezentată în fig. 4.6 este compusă dintr-un tambur de derulare, de unde materialul textil mergînd pe o serie de role ajunge într-o baie, unde se găseşte soluţia de impregnat, care, de asemenea, este controlată periodic—pentru a se menţine viscozitatea necesară.

Din baie materialul textil impregnat trece printre două role de presiune, care înlătură surplusul de soluţie de impregnare. După curăţirea de acest surplus de soluţie de impregnare, materialul textil trece tot pe role de ghidare într-un cuptor-tunel, încălzit cu raze infraroşii, astfel încît materialul să se usuce, iar soluţia de impregnare să nu se polimerizeze.

Uscarea se face în general la temperaturi de 55—60°C. După uscare, materialul textil impregnat circulă pe o serie de role în aer liber, pentru a se putea răci, după care este înfăşurat pe un tambur de rulare. Dacă materialul nu este bine uscat, la înfăşurare straturile se vor lipi între ele. De asemenea, trebuie avut în vedere ca înfăşurarea să se facă cu materialul textil impregnat bine întins—pentru a nu se crea cute sau încreţituri.

Instalaţia se poate construi pe orizontală cît şi pe verticală, după spaţiul care stă la dispoziţia fabricii respective.

Această operaţie se poate executa la o fabrică specializată în materiale impregnate electroizolante, care are instalaţiile necesare.

Controlul impregnării se face prin sondaj tăind pătrate din materialul textil impregnat. Jumătate din cantitate de pătrate de probă se pune într-un vas cu alcool etilic de 90%. În acest vas probele sînt agitate 30 min, după care sînt scoase. Pătratele de material textil impregnat după această probă trebuie să fie curate, fără a mai avea pe ele soluţie de impregnat. Cu metodele obişnuite se constată apoi cantitatea de soluţie de impregnat care a fost depusă pe aceste probe.

Cealaltă jumătate de probe sînt supuse procesului tehnologic de execuţie a centrajului. Centrajele rezultate trebuie să corespundă cerinţelor tehnice impuse. Aceste centraje se introduc după probă într-un vas cu alcool etilic de 90%,. unde în condiţiile arătate trebuie ca la scoatere să nu fi suportat nici o modificare, respectiv alcoolul etilic să rămînă curat, fără urme de soluţie de impregnat.

Controlul materialului textil impregnat se mai execută şi vizual, pentru a se observa să nu aibă aglomerări s.au lipsuri de soluţie de impregnat. Se va controla, de asemenea de mai multe ori pe zi viscozitatea soluţiei de impregnat din vas şi se va reface prin diluare.

Confecţionarea centrajelor şi a căpăcelelor. Materialul textil impregnat este tăiat la o ghilotină în pătrate sau cercuri de dimensiuni mai mari decît piesa pe care dorim să o obţinem. După debitare, bucăţile de material textil sînt călcate într-o sculă profilată după forma piesei. Scula esţe încălzită cu ajutorul unor rezistenţe electrice.
Presarea se execută pe o sculă montată pe o presă manuală sau pe o presă semiautomată.

Presarea manuală a centrajului şi copăcelului. Se introduc bucăţile de material textil impregnat între plăcile profilate ale sculei de călcare şi presare. în timpul acestei presări se ridică poansonul de 4—5 ori, pentru a se putea evacua gazele rotindu-se centrajul, pentru a se evita lipirea de plăci. Timpul de presare se măsoară cu un ceas cu sonerie, iar temperatura — cu ajutorul unui sistem de termoregulatoare.

După presare, materialul textil impregnat este scos din presă şi pus între alte două plăci profilate, pentru a se răci sub presiune, deoarece lăsat să se răcească liber el ar rămîne deformat.

Este necesar ca plăcile de presare să fie curăţate periodic în timpul lucrului, plăcile profilate se ung, pentru ase evita lipirea materialului textil impregnat de acestea.

După răcirea materialului textil impregnat, format în sculă, se decupează conturul exterior — gaura centrală — într-o sculă de decupat, obţinîndu-se astfel centrajul.

Scula de decupat trebuie să fie în permanenţă bine ascuţită, pentru ca tăierea să se facă corect fără a se produce ruperea piesei sau destrămarea conturului.

Aceleaşi operaţii tehnologice de fabricaţie se executa şi pentru căpăcel atunci cînd se execută în mod special. Sînt foarte multe cazuri însă cînd căpăcelul utilizat este executat din materialul care cade în urma decupării găurii centrale a centrajului.

Presarea semiautomată a centrajului. Pentru ca centrajul să fie de calitate superioară, este necesar pe lîngă urmărirea atentă a întregului proces tehnologic, ca operaţia de presare să se facă în limitele stricte ale parametrilor indicaţi, atît pentru tipul de material textil impregnat folosit cît şi pentru forma şi mărirea acestuia- Utilizarea presării manuale dă rffcultate mulţumitoare în limitele specializării muncitorilor. Mărirea timpului de presare poate duce la arderea materialului textil, iar micşorarea acestuia — la nepolimerizarea completă a soluţiei fu care s-a impregnat.

Pentru înlăţurarea acestor deficienţe, în practică se utilizează prese-carusel cu 8—12 capete de presare. Presarea se face pe o camă foarte precis determinată, iar temperaturile sînt reglate automat. Aceste prese-carusel lucrează, în general, cu scule care au plăcile profilate detanşabile, astfel încît după presare ele se scot cu materialul textil în interior şi se pun pe un disc care se roteşte sub un ventilator.

Acest sistem de lucru semiautomatizat (alimentarea şi evacuarea se fac manual) face posibil obţinerea unor parametri uniformi ai centrajelor, controlul nemaifiind necesar a se face bucată cu bucată. în acest caz se poate folosi cu destulă siguranţă controlul prin sondaj.

Centrajele controlate sînt aşezate pe suporturi de stocare, compuse dintr-o bară fixată vertical pe un suport.
Controlul centrajului. După decupare, centrajul fiind gata confecţionat, se controlează bucată cu bucată.
Controlul dimensiunilor şi al formei se face vizual, cu micrometrul şi şublerul.

Controlul aspectului se face vizual, urmărindu-se în special ca materialul textil să nu fie ars, să nu prezinte încreţituri sau, în regiunea ondulaţiilor, să nu existe găuri sau subţieri ale materialului textil.
Controlul elasticităţii se execută cu un dispozitiv special unde se reproduce — cu aproximaţie— modul de lucru al acestuia pe difuzor. Elasticitatea trebuie să se încadreze între anumite limite, precis stabilite anterior prin calcul.

Centrajele se mai verifică şi dacă au soluţia de impregnare a materialului textil bine polimerizată.
Verificarea se execută prin sondaj, identic cu modul de a se verifica materialul textil după impregnare.

c. Bobina mobilă

Bobina mobilă este confecţionată dintr-un bobinaj făcut pe o carcasă de hîrtie. Caracteristic acestei piese este faptul că bobinajul trebuie executat foarte corect, adică spiră lîngă spiră, iar stratul superior al bobinajului trebuie sa aibă spirele corect aşezate pe stratul inferior.

Carcasa de hîrtie trebuie să fie destul de rigidă pentru a-şi păstra forma cilindrică, deoarece spaţiul de mişcare al acestei piese în întrefier fiind foarte mic, orice defomare va provoca frecări, atît pe flanşa superioară care se găseşte în exteriorul bobinei mobile cît şi pe boitul care este în interiorul acesteia.

Operaţiile de lucru necesare pentru confecţionarea bobinei mobile sînt împărţite în două, şi anume:
— confecţionarea carcasei;
— bobinarea.

Confecţionarea carcasei. Carcasele pot fi construite în mai multe variante şi din materiale foarte diferite. În general, în practică.se utilizează două tipuri principale, şi anume: carcase formate anterior bobinajului, din benzi lipite în diagonală, şi carcase formate o dată cu bobinajul, din benzi drepte.

Carcase formate anterior bobinajului. Pentru realizarea acestor carcase, în formă cilindrică, se foloseşte hîrtie cu lăţimea de 10—12 mm. Această bandă se înfăşoară în spirală pe un dorn, în două straturi.. În timpul înfăşurării, hîrtia este acoperită în permanenţă cu un lac adeziv. După înfăşurarea benzii pe dorn, aceasta este lăsată să se usuce în condiţiile cerute de către lacul adeziv folosit.

După uscare, dornul este montat pe o altă maşină unde cu ajutorul unor discuri tăietoare, se taie carcasele la lungimea necesară, după care sînt scoase şi depozitate în cutii speciale. Atît operaţia de bobinare cît şi cea de acoperire cu lac adeziv se fac manual, ceea ce necesită îndemînarea muncitorului.

Carcase formate odată cu bobinajul. în această fază de lucru carcasele se prezintă sub forma unor dreptunghiuri de hîrtie tăiate la dimensiunile necesare cu ajutorul unei scule de decupat.

Hîrtia din care se execută carcasele este impregnată iniţial cu un lac special, prin stropire cu pistolul de vopsit, pentru a căpăta rezistenţa necesară.

După uscare, în urma stropirii, sînt decupate dreptunghiurile respective — care sînt puse în cutii de car,ton pentru depozitare.

În unele cazuri se foloseşte ca material hîrtia de calc, care nu mai trebuie impregnată, ea avînd o rezistenţă mecanică destul de mare.

Bobinarea. Bobinarea conductorului pe carcasă se poate face manual, mecanizat pe maşini de bobinat obişnuite sau mecanizat pe maşini de bobinat speciale cu carusel.

Operaţia de bobinare este simplă, deoarece numărul de spire este mic.

Orice sistem folosit poate duce la rezultate calitative bune, productivitatea muncii însă fiind diferită de la un sistem de lucru la altul. Operaţia de bobinare manuală este executată pe o maşină care roteşte numai dornul de bobinat, sîrma fiind condusă manual. Acest mod de lucru cere îndemînare şi atenţie din partea muncitorului, pentru a aranja spirele corect atît cele din primul strat cît şi cele din al doilea.

Se pot utiliza însă şi maşini obişnuite de bobinat care conduc firul mecanic. În general se foloseşte fir de cupru izolat cu email. Este necesar ca în timpul bobinării bobinajul să se ungă în permanenţă cu un lac adeziv.
După bobinare, dornul, împreună cu carcasa bobină dispusă pe el sînt puse la uscat sau polimerizare, în funcţie de lacul adeziv folosit în timpul bobinării.

Trebuie remarcat faptul, că după bobinare terminalele bobinajului sînt prinse de carcasă cu un dreptunghi din aceeaşi hîrtie, lipit peste acestea.

Pentru a se înlătura inconvenienţele folosirii unui adeziv pentru lipirea bobinajului, atît între spire cît şi de carcasă, se poate folosi, în .cazul bobinării pe maşini de bobinat cu carusel, fir de cupru izolat cu material termoplastic.

După bobinare terminalele sînt conectate la o sursă electrică, care depinde de grosimea şi lungimea firului, un timp determinat, în care se produce o încălzire a acestuia şi a izolaţiei. în timpul încălziri izolaţia se înmoaie, producîndu-se astfel lipirea între fire sau straturi şi între bobinaj şi carcasă.

Acest sistem este mult mai bun, deoarece prin acest mod de lipire bobinele mobile rămîn la o formă perfect cilindrică, rezistenţa lor mecanică este foarte bună, iar spirele sînt bine blocate între ele şi carcasa.
Este necesar a se avea în vedere ca dornurile de bobinat să fie perfect curate şi unse, pentru a nu se produce lipirea carcasei de dorn şi deci deformarea acesteia la scoatere.

Pentru a se realiza o rigidizare mai mare a bobinei mobile şi pentru a se crea o izolaţie mai bună între cele două straturi ale bobinajului, unele fabrici utilizează o metodă specială de bobinare, şi anume: se bobinează pe dornul maşinii primul strat de fir izolat, după care se pune car casaexecutată dintr-un dreptunghi de hîrtie impregnată, peste care se bobinează cel de-al doilea strat.

Această formă de lucru este însă mai dificilă, fapt pentru care nu este prea mult răspîndită.

După executarea bobinei mobile, se face operaţia de curăţire a terminalelor bobinajului. Această operaţie se poate executa mecanic sau chimic.

Operaţia se execută mecanic, prin frecarea firelor cu o coală de hîrtie abrazivă pînă la rămînerea capătului firului fără izolaţie. Operaţia este foarte grea, deoarece firul fiind subţire se rupe uşor. Ea se poate executa însă chimic, prin introducerea capetelor terminalelor într-o soluţie care dizolvă stratul izolator. Această operaţie executată chimic nu mai provoacă ruperea firelor, dar trebuie executată cu foarte multă atenţie, deoarece dacă soluţia atinge bobinajul, distruge izolaţia dintre firele acestuia. Important este de reţinut, că această defecţiune a bobinajului adică scurtcircuitarea lui, nu se produce imediat, ci în timp, difuzorul defec- tîndu-se după un timp destul de lung de la asamblare.

Curăţirea chimică a terminalelor se preferă totuşi, deoarece reduce foarte mult rebuturile; ea necesită însă multă atenţie din partea muncitorilor.

Bobinele mobile gata sînt supuse controlului calitativ,, bucată cu bucată.

Controlul dimensiunilor şi a formei se face cu ajutorul unor calibre speciale.

Controlul aspectului se execută vizual. Bobinarea trebuie să fie corectă, fără fire suprapuse; carcasa-bobină şi hîrtia de fixare a terminalelor să nu fie deformate, lacul adeziv al bobinajului să fie depus uniform, firele bobinajului să nu fie desizolate şi terminalele să fie curăţate bine, începînd de la 20 mm de carcasă.
Controlul rezistenţei electrice a bobinajului se verifică cu un ohmmetru, prevăzut cu contacte de mercur, pentru a se executa rapid.

Prin sondaj se controlează aderenţa dintre spirele bobinajului şi dintre acesta şi carcasă.

d. Ansamblul-mobil

Ansamblul-mobil al difuzorului — fiind compus, după cum s-a arătat, din membrană, centraj, bobină mobila şi firul, leonic care face legătura cu ansamblul-şasiu, este necesar a fi executat cu foarte multă atenţie — deoarece în cea mai mare parte de aceasta depinde, în final, calitatea difuzorului fabricat.

Operaţiile principale necesare pentru a se executa an samblul-mobil al difuzorului sînt:
— asamblarea membranei cu bobina mobilă;
— asamblarea membranei-bobină mobilă cu centrajul;
— prinderea pe membrană a terminalelor bobinei mobile şi a firului leonic.

Asamblarea membranei cu bobina mobilă. Această asamblare se poate face atît la cald cît şi la temperatura mediului înconjurător, aceasta depinzînd de lacul adeziv folosit în procesul de producţie.

Lipirea la cald. Pentru lipirea la cald se utilizează un dispozitiv montat pe o presă manuală sau pneumatică. Dispozitivul are montat pe tija de apăsare a presei o pensetă, care este încălzită cu o rezistenţă prin intermediul unui termoregulator. Se ung marginile pentru asamblare ale bobinei mobile cu lacul adeziv şi împreună cu membrana, se montează pe dispozitiv. Această montare se face după ce în prealabil terminalele bobinei mobile au fost trecute prin cosele existente pe membrană.

După montarea pe dispozitiv se verifică dacă membrana este bine aşezată şi bobina mobilă este lăsată pînă nivelul respectiv, după care se lasă penseta, ţinîndu-se sub presiune. După trecerea timpului necesar se ridică penseta şi se scoate de pe dispozitiv membrana pe care este lipită bobina mobilă.

Se verifică de către muncitor, vizual, modul în care s-a făcut asamblarea, după care membrana cu bobina mobilă se aşază pe o tavă de transport între operaţii.

Lipirea la rece. Această opraţie se execută tot pe un dispozitiv, nemaifiind necesară însă presarea cu o pensetă încălzită. Se verifică aşezarea pieselor pe dispozitiv, la fel ca în cazul lipirii la cald.

În cadul acestei operaţii, după lipirea bobinei mobile., membrana cu bobina mobilă nu se scoate după dipozitiv, deoarece tot pe acelaşi dispozitiv se execută întregul ansamblu mobil.

Asamblarea membranei-bobină mobilă cu centrajul. Această operaţie se poate executa la fel ca asamblarea membranei cu bobina mobilă, la cald sau la temperatura mediului înconjurător, după felul lacului adeziv folosit.
Prinderea pe membrană a terminalelor bobinei mobile şi a firului leonic. Această operaţie se face în funcţie de tipul de prindere adaptat pentru difuzorul respectiv. Ea. se face diferit pentru ansamblurile mobile lipite la cald faţă de cele lipite la rece.

La ansamblurile mobile lipite la cald ansamblul respectiv se montează pe un dispozitiv special pentru această operaţie. După montare, pe dispozitiv se întinde bine un terminal al bobinei mobile şi se lipeşte cu ajutorul unui ciocan de lipit electric. Lipirea se face simultan cu prinderea în acelaşi loc a firului leonic. Cantitatea de cositor pusă la această lipitură trebuie să umple capsa, iar în ambele părţi să apară un capac mic rotund şi lucios de cositor.

După lipire se taie cu o foarfecă restul de terminal care a rămas în afara lipiturii. După ce operaţia a fost executată, se scoate ansamblul-mobil de pe dispozitiv şi se aplică peste terminalele bobinei mobile, care sînt acum întinse în interiorul conului membranei, un strat de lac adeziv, pentru ca aceasta să se lipească de membrană.
Se va controla vizual calitatea lucrului efectuat, după care ansamblul se aşază pe o tavă de transport cu care va fi dus la control.

Lipirea terminalelor bobinei mobile şi a firului leonic la ansamblurile mobile lipite la rece se face pe acelaşi dispozitiv iniţial de montare al pieselor componente. Aceasta, este necesar, deoarece în timpul acestor operaţii lacul adeziv are posibilitatea de a se usca într-o oarecare măsură operaţiile fiind aceleaşi ca la ansamblurile mobile lipite, la cald.

În momentul în care ansamblul trebuie scos de pe dispozitiv, dornul este lăsat să cadă liber, ghidat de pereţii locaşului, eliberînd astfel bobina mobilă şi, deci, nepermiţînd o deformare a acesteia.

Ansamblurile-mobile scoase de pe dispozitiv sînt aşezate pe un singur rînd, pe tăvi de transport, iar după 1—2 ore sînt controlate. După control ele sînt aşezate pe dispozitive de stocare, cajre sînt de fapt nişte tije montate vertical pe suporturi. Intre două ansambluri mobile se pune: o şaibă sau un cilindru de carton, care are rolul de distanţier între două piese.

Controlul calitativ al ansamblului-membrană se execută bucată cu bucată.

Controlul dimensiunilor şi al formei se verifică vizual şi cu şublerul, pentru cotele principale de asamblare.
Controlul asupra aspectului se face vizual, tîrmărindu-se să nu existe deformări ale pieselor componente, firele terminale să fie acoperite complet cu lac adeziv, să nu existe excese de lac adeziv în locurile de lipire, lipiturile de la capse să fie bine făcute şi fără excese de cositor.

Controlul continuităţii circuitului electric al ansamblului mobil se verifică cu o sursă de tensiune de 6 V şi cu un bec semnalizator, montat în serie.

Prin sondaj se execută şi un control asupra aderenţei pieselor componente între ele, datorită lacului adeziv. Acest control se face după 24 ore de la lipire, timp necesar pentru uscarea completă a lacului adeziv atît pentru lipire la cald cît şi pentru lipirea la rece. Pentru a se verifica această aderenţă, se încearcă dezlipirea pieselor componente; una din ele trebuie să se rupă, nefiind permisă dezlipirea.